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硅溶膠精密鑄造,精密鑄件,碳鋼鑄件,不銹鋼鑄件--滄州鼎佳堅持穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量，恪守產(chǎn)品的表里如一，用心做好每一件事。熔模鑄造、蠟?zāi)ｈT造、鑄鋼、澆鑄、失蠟鑄造品質(zhì)有保證。
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缺陷名稱 |
產(chǎn)生原因 |
防止方法 |
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表
面
粗
糙 |
1.蠟膏攪拌不充分或溫度不均勻
2.模料壓注溫度低
3.分型劑不均勻或過多
4.壓注壓力不足或中斷
5.壓型溫度過低 |
1.充分攪拌蠟膏，延長保溫回性時間
2.嚴格控制模料壓注溫度
3.分型劑涂抹應(yīng)薄而均勻
4.提高壓注壓力
5.適當提高壓型溫度 |
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缺
肉 |
1.壓型溫度或模料溫度過低
2.壓注壓力太小，壓注速度太慢
3.模料注入口位置不當或注入口的截面積太小
4.模料注入量不夠
5.壓型排氣不良 |
1.提高壓型或模料溫度
2.提高注射壓力或速度
3.改進注入口位置，或增大注蠟孔截面積
4.增加模料注入量
5.增設(shè)排氣通道 |
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冷
隔 |
1.壓型溫度和模料溫度低
2.分型劑太多或不均勻
3.注蠟口小或位置不當 |
1.提高壓型和模料溫度
2.分型劑涂抹應(yīng)薄而均勻
3.增大注蠟口或改變模料注入位置 |
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流
紋 |
1.分型劑的用量過多，或涂抹不均
2.分型劑選擇不當或變質(zhì)
3.注射壓力小，注射速度太慢
4.壓型溫度低 |
1.分型劑用量應(yīng)適當，涂抹應(yīng)薄而均勻
2.合理選擇分型劑，并確保分型劑質(zhì)量
3.提高注射壓力和注射速度
4.提高壓型溫度 |
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縮
陷 |
1.注蠟時模料或壓型溫度過高
2.模料的收縮率大
3.注射壓力小或保壓時間不足，模料得不到充分補償
4.注蠟口小或位置不當
5.起模早，冷卻不充分
6.熔模結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁厚差懸殊
7.熔模局部太厚 |
1.降低模料或壓型溫度
2.換用收縮率小的模料
3.提高注射壓力和延長保壓時間，達到充分補縮
4.增大注蠟口或改變位置，以利補縮
5.延遲起模，熔模要及時充分冷卻
6.改進熔模結(jié)構(gòu)設(shè)計，壁厚應(yīng)盡量均勻
7.在厚大部分預(yù)置冷蠟塊(又稱蠟芯) |
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裂
紋 |
1.起模時間長，熔模收縮受阻
2.模料收縮率大或太脆
3.壓型設(shè)計不正確，或起模操作不當
4.壓型溫度過低，使熔模冷卻太快
5.壓注時模料溫度偏高 |
1.控制熔模在壓型中的冷卻時間
2.改用收縮率小、韌性好的模料
3.改進壓型設(shè)計，增大圓角或起模斜度，起模時用力要均勻
4.提高壓型的工作溫度
5.降低壓注時模料溫度 |
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鼓
包 |
1.模料中攪入了氣體
2.起模太早，被壓縮的氣泡膨脹
3.熔模沒有及時冷卻，或冷卻不充分
4.制模室溫度過高 |
1.配制模料時應(yīng)避免裹入過多的氣體
2.適當延長保壓時間
3.從壓型中取出的熔模應(yīng)及時冷卻，并控制冷卻時間
4.嚴格控制制模室工作溫度 |
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變
形 |
1.起模過早
2.壓型設(shè)計不良，或起模操作不當
3.熔模存放狀態(tài)不良，引起變形
4.熔模存放溫度過高
5.熔模存放時間過長
6.模料收縮率偏大 |
1.延長保壓時間，或采用校正模
2.改進壓型設(shè)計，增設(shè)起模裝置，注意起模操作
3.熔模存放狀態(tài)合理，或采用存放胎具
4.控制熔模存放溫度
5.合理按排生產(chǎn)，縮短熔模存放時間
6.改用收縮率小的模料 |
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芯
蠟
分
離 |
1.模料收縮率較大
2.制模時型芯溫度和模料溫度均偏低
3.型面結(jié)構(gòu)有大面積光滑表面
4.型芯表面有油污
5.熔模存放過程中室溫降低 |
1.選用收縮率小的模料
2.壓制熔模前將型芯加熱至30-35℃，或提高模料的壓注溫度
3.起模后立即用手按壓有大面積光滑型芯表面的熔模相應(yīng)部位
4.型芯表面不允許有分型劑等油污
5.嚴格控制制模室溫度 |
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斷
芯 |
1.陶瓷型芯室溫強化不良，室溫強度低，脆性大
2.模料流動性差，注射壓力高
3.注蠟口位置設(shè)計不當，模料直接沖擊型芯薄弱處
4.型芯已變形，不能與壓型吻合，合型時斷裂
5.打開壓型及起模時操作不當，用力過大 |
1.改進型芯強化工藝，對壁厚差大形狀復(fù)雜的型芯可采取局部強化
2.選擇流動性好的模料，適當降低注射壓力
3.合理設(shè)置注蠟口，避免蠟流直接沖擊型芯的薄弱區(qū)域
4.限制型芯允許變形量，改進制模時型芯定位方法，或使用芯撐
5.開型起模小心，用力均勻 |
