熔模尺寸精度對(duì)鑄件精度有很大影響。熔模尺寸偏差主要由于制模工藝不穩(wěn)定而造成的，如合型力大小、壓蠟溫度、壓注壓力、保壓時(shí)間、壓型溫度、開型時(shí)間、冷卻方式、室溫等因素波動(dòng)而造成熔模尺寸偏差。
 　　用手工壓蠟時(shí)，上述工藝參數(shù)在相當(dāng)大的范圍內(nèi)波動(dòng)。以螺釘鎖緊的壓型而言，操作人員用力不同，加之注射壓力不一致，會(huì)使通過分型面的尺寸偏差達(dá)0.3mm以上。 　　壓注時(shí)壓蠟溫度、壓注壓力、保壓時(shí)間和壓型溫度等對(duì)熔模線收縮率影響，壓蠟溫度越高，熔模線收縮率越大。
 　　1、壓蠟溫度：對(duì)不同線收縮率的模料而言，線收縮率大的模料壓蠟溫度影響更大。
 　　2、壓注壓力：壓注壓力對(duì)熔模線收縮影響也較大，對(duì)大多數(shù)模料而言，線收縮率隨壓注壓力變化，壓注壓力越大，熔模線收縮率越小。壓注壓力在0.1~0.4Mpa范圍內(nèi)變化時(shí)，熔模線收縮率變化很敏感
 　　3、保壓時(shí)間和壓型溫度：壓易熔模時(shí)保壓時(shí)間越長(zhǎng)其線收縮越小，壓型溫度越高，熔模線收縮也越大。
 　　使用自動(dòng)壓蠟機(jī)，將壓注模料溫度、壓注壓力、保壓時(shí)間等因素控制起來，就有利于穩(wěn)定壓模工藝因素，改善熔模尺寸精度。另外，采用線收縮率小的模料也有利于減少工藝因素對(duì)熔模尺寸偏差的影響。
 　　實(shí)際生產(chǎn)中為提高生產(chǎn)率，熔模在壓型中放置時(shí)間不能太長(zhǎng)，一般2~5min。取模后仍要繼續(xù)收縮，多數(shù)模料制的熔模需24h后尺寸才能穩(wěn)定下來。對(duì)尺寸精度要求高的熔模必須注意防止取模后存放期間的收縮和變形。為此制模和存放處應(yīng)保持恒溫，對(duì)有特殊要求的熔模，取模后應(yīng)置于胎模中，停放一定時(shí)間，待尺寸穩(wěn)定后再取出。

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